Veronte Autopilot son unos sistemas de control personalizables para vehículos autónomos y aeronaves fly-by-wire. Estos sistemas de control son adecuados para UAVs, USVs, UGVs y eVTOLs en diversas configuraciones. Además, Embention no solo cumple con las los estándares de calidad ISO9001 y EN9100, que garantizan los más altos niveles de calidad y gestión en la industria aeroespacial, sino que también desarrolla sus productos bajo las estrictas normas de certificación aeronáutica DO178C, DO254 y DO160G. Estas certificaciones aseguran que todos sus sistemas sean confiables y seguros para operaciones críticas, facilitando los procesos de certificación de aeronaves y cumpliendo con las regulaciones internacionales más exigentes.

Fabricación de Veronte Autopilot

El proceso de fabricación de Veronte Autopilot es secuencial y controlado, con puntos de comprobación en cada etapa de fabricación. Todos y cada uno de los procesos involucrados en la fabricación y validación de Veronte Autopilot se repiten en todas las unidades producidas, asegurando la máxima calidad en cada uno de los sistemas.

Los manuales de fabricación están acompañados de un ATP (Acceptance Test Procedure) y todos los valores medidos durante el proceso se recogen en el Acceptance Test Report (ATR).

Primeros pasos en el proceso de fabricación y ensamblado:

• Inspección visual, donde se realizan inspecciones técnicas basadas en las normas IPC-610, entre otras. También se revisan informes técnicos de nuestros proveedores, como la AOI.
• Verificación de cortocircuitos. Este punto es vital en el proceso de producción, para asegurar una correcta alimentación energética de las PCBA.
• Mediciones de voltajes y corrientes, con el objetivo de cumplir con los valores establecidos por el departamento de diseño, registrando estos datos en un sistema el cual indica cuáles son los valores esperados.
• Programación de micros. En este punto, se configuran los firmware necesarios a los micros involucrados. Sólo se puede ingresar versiones establecidas por proyecto, garantizando la fiabilidad y el correcto funcionamiento que tendrá la lógica del dispositivo.

Pruebas funcionales

En primer lugar, se comprueba a nivel de HW la PCBA, sometiendo al sistema a distintas pruebas de estrés, como el burning test. Paralelamente y en sincronía con las pruebas de estrés, el equipo técnico recibe los resultados de las pruebas a través de su terminal.

A continuación, empieza el proceso de tropicalizado de las PCBA, donde aplicamos, según los manuales de fabricación, los químicos previamente aprobados por nuestros departamento de calidad para asegurar la resistencia de la electrónica en ambientes húmedos. Gracias a esta fase, se obtiene una PCBA lista para entrar en la fase de despanelización, preparando la placa para su posterior ensamblaje. Para este proceso crítico, contamos con una despanelizadora automática, que evita errores humanos y previene cualquier posible daño destructivo para la PCBA. Tras esto, y antes de seguir con la prueba funcional del equipo y la fase de ensamblaje, llevamos a cabo una inspección visual detallada.

Embention ha desarrollado una serie de herramientas tanto hardware como software que acompañan el proceso productivo. Esto asegura el cumplimiento de los estándares y normas del sector aeroespacial, a la vez que asegura la compatibilidad y la adecuada validación de cada uno de los dispositivos.

Ensamblaje

Tras la despanelización, entramos en la fase de ensamblaje de la electrónica, donde se ensambla los sistemas internos del producto. Cada paso productivo de ensamblaje cuenta con un proceso de supervisión del trabajo realizado que es reflejado en el ATR, siempre apoyado por los manuales de fabricación, asegurando el correcto ensamblaje del sistema. Una vez terminado, se procede a ingresar el producto resultante en su cubierta protectora de aluminio aeronáutico anodizado para asegurar una resistencia ambiental IP67.

Esta cubierta protectora es previamente sometida a un proceso de inspección visual, para certificar que todo se encuentra en correcto estado. Una vez revisada, se ingresa el autopiloto a dicha caja, para realizar, posteriormente, una segunda prueba de estrés.

En esta prueba de estrés, el producto se ve sometido a constantes cambios de temperatura y vibraciones, conocido como Environmental Stress Screening (ESS). El dispositivo emite datos (telemetría) en tiempo real del comportamiento de sus sensores y de los componentes críticos del sistema.

Tras finalizar la prueba anteriormente mencionada, el sistema ya se ha sometido a todas las pruebas de estrés críticas necesarias para asegurar su correcto funcionamiento y resistencia a condiciones extremas.

Calibración y verificación final del sistema

Finalmente, el sistema se somete a un proceso de calibración y chequeo de los distintos sensores (Presión, IMU, etc.) Los resultados obtenidos son registrados en nuestro sistema y comprobados por nuestros equipos especializados.

Gracias a que cada fase del proceso productivo queda registrada en nuestros sistemas en tiempo real, podemos conocer en todo momento en qué situación se encuentra cada proceso del ensamblado.

Llegados a este punto, realizamos una verificación final, donde se revisa que todos los componentes, calibraciones, registros del sistema… cumplan con lo establecido según diseño.

Con este proceso productivo se garantiza un resultado robusto, fiable y seguro. Esto habilita a nuestro Veronte Autopilot para su uso en procesos de certificación, adjuntando toda la documentación de producción necesaria ATR (Acceptance Test Report), CoC (Certificate of Conformity) y DDP (Declaration of Design and Performance). Asimismo, la empresa cuenta con un certification datapack para probar el cumplimiento DO178C, DO254 y DO160G.